Технологии производства

В суровых климатических условиях России, когда зимние температуры могут опускаться ниже −35 градусов, надежная и эффективная система отопления, является неотъемлемой и жизненно необходимой частью каждого дома. А комфортная температура в доме и спокойный сон зависят от грамотного подбора приборов отопления — батарей.

Внешне радиаторы кажутся простым продуктом, который не требует больших знаний, опыта и особенных технологий, но эта простота только кажущаяся.
При внешней схожести радиаторы разных производителей могут иметь существенные отличия, которые со временем могут проявиться не только в потери блеска и изменении цвета лакокрасочного покрытия — это меньшее из зол, но и привести к преждевременному выходу прибора из строя.

Алюминиевые и биметаллические радиаторы GLOBAL изготавливаются методом литья под давлением из высококачественного алюминиевого сплава высокой прочности ЕN АВ 46100, применяемого в авиационной и автомобильной промышленности, что гарантирует продолжительный срок службы приборов.

Радиаторы Глобал состоят из отдельных секций, которые соединяются при помощи ниппелей. Секционная конструкция при необходимости позволяет изменять длину отопительного прибора (убирать или добавлять секции) непосредственно на месте монтажа. В случае необходимости перекомпоновки радиатора предприятие сохраняет гарантию на секции и межсекционные соединения заводской сборки.

Герметичность в местах соединения секций обеспечивается уплотнительными прокладками. Global использует прокладки австрийского производителя KLINGER, которые не содержат асбест. Во многих странах мира уже более 20 лет запрещено применение асбеста в материалах и изделиях, которые используют при строительстве зданий и сооружений, предназначенных для временного или постоянного пребывания людей и животных. Этот материал представляет собой серьезную угрозу для здоровья и жизни человека, поскольку вызывает онкологические заболевания.

Вся поставляемая в Россию продукция Global адаптирована к российским условиям эксплуатации. Адаптация велась с учётом рекомендаций НПО «Витатерм», одного из ведущих и авторитетных предприятий теплотехнической отрасли в России.

Биметаллические радиаторы GLOBAL были разработаны на предприятии в середине 90-ых годов специально для российского рынка с учетом специфики систем отопления и условий эксплуатации. В таких радиаторах теплоноситель не контактирует с алюминием, так как проходит внутри Н-образной закладной детали из стали, состоящей из вертикального и горизонтальных коллекторов, соединенных между собой методом контактно-дуговой сварки. Наружное покрытие и оребрение радиатора выполнено из литого под давлением алюминиевого сплава.

Биметаллическая конструкция радиатора обеспечивает прибору исключительно высокие прочностные характеристики и рассчитана на рабочее давление до 35 атм. Наличие стального сердечника создает широкие возможности для применения биметаллических радиаторов GLOBAL в отечественной практике, поскольку позволяет использовать эти отопительные приборы с теплоносителем, имеющим водородный показатель pH от 7 до 9,5.

Алюминиевые радиаторы GLOBAL с монтажными высотами 350 и 500 мм (кроме GL 350/80/D) имеют усиленную конструкцию, которая учитывает особенности эксплуатации в России и рассчитаны на рабочее давление теплоносителя до 1,6 МПа при разрушающем давлении свыше 4,8 МПа.

При небольшой глубине (80 мм и 95 мм) радиаторы Глобал имеют широкую номенклатуру по высоте (монтажная высота от 200 до 2000 мм) и тепловой мощности, что позволяет подобрать идеальный вариант для любого помещения и самых капризных систем отопления.

Производство радиаторов — это длительный и сложный процесс, который условно можно разделить на несколько этапов:

Разработка проекта модели радиатора и создание пресс-формы — эти работы ГЛОБАЛ выполняет собственными силами внутри предприятия благодаря наличию грамотных технических специалистов с большим практическим опытом, современной лаборатории и созданному несколько десятилетий назад инструментальному цеху. Цех оборудован автоматическими станками с цифровым управлением, которые практически полностью исключают фактор человеческой ошибки, но все же требуют высокой квалификации операторов.

Производство заготовок — непосредственно производство радиаторов начинается с автоматических плавильных печей, в которые загружают алюминий в чушках или в жидком виде и доводят температуру сплава примерно до 700˚С.

Для обеспечения высокого качества литья используется только сертифицированный алюминиевый сплав EN AB 46100. Каждая партия алюминия до поступления в цех литья в обязательном порядке проходит контрольные тесты в собственной лаборатории предприятия.

Алюминий в расплавленном виде доставляют на печи ожидания, которые расположены около каждого литейного трансфера. В этих печах температуру сплава доводят до требуемых параметров и дозировано подают на автоматический пресс с цифровой системой управления и контроля. Расплавленный алюминий под давление заливают в пресс-форму и на выходе с трансфера получают заготовки секций.

Металлообработка и сборка — после строго контроля размеров, допусков и качества литья заготовки отправляются в цех металлообработки и сборки. На многофункциональных автоматических линиях происходит шлифовка, нарезка резьбы и сборка отдельных секций в готовые батареи нужной длины.

На выходе со сборочной линии находится испытательный стенд, на котором каждый собранный радиатор проходит проверку на герметичность в заполненной водой ванне путем подачи на него воздуха под давлением, в 1,5 раза превышающем заявленное рабочее.
После строго визуального контроля и механической очистки радиаторы поступают на линию покраски.

Покраска радиаторов осуществляется на автоматической линии в 3 этапа:

Подготовка к покраске — радиаторы последовательно погружают в ванны со специальными растворами для обезжиривания, дезоксидации и химической конверсии. Приборы тщательно обрабатывают снаружи и внутри, в том числе фтор-циркониевым раствором. Каждая процедура сопровождается промывкой радиаторов в ваннах с дистиллированной водой.
Тщательная подготовка радиаторов к покраске обеспечивает радиаторам GLOBAL повышенную устойчивость к процессам коррозии и обеспечивает длительный срок службы приборов.

Базовая покраска — для нанесения основы используется метод анафореза. При такой технологии радиаторы полностью погружают в ванну с краской, чувствительной к электрическому току. На выходе из ванны радиаторы промывают струями воды под давлением для удаления с поверхности приборов избыточной краски и обжигают в печи при температуре порядка 180-200˚С.

Отделочное покрытие наносится методом электростатического напыления.
После нанесения отделочного покрытия радиаторы проходят термообработку в печах при температуре порядка 180-200˚С.

Для обеспечения эффективного результата предварительной обработки и покраски приборы вывешивают на транспортирующей линии на кронштейны за нижний коллектор головкой вниз. Такое решение является необходимым условием для подачи непрерывного тока на окрашиваемые приборы на этапе анафореза и гарантирует полное удаление из внутренних полостей радиатора остатков растворов на этапе подготовки к покраске. Растворы не должны смешиваться между собой, иначе качество обработки радиаторов пострадает, что отразится на качестве покраски и негативно повлияет на устойчивость радиаторов к коррозионным процессам.

Поскольку кронштейны плотно прилегают к поверхности радиатора, краска не попадает под сами кронштейны, и на нижнем коллекторе с тыльной стороны остаются следы в виде двух непрокрашенных полос. Они не влияют на функциональность и срок службы приборов и не относятся к производственным дефектам. После установки радиатора в систему следы от кронштейнов не видны, поэтому они не нарушают общий эстетический вид прибора.

Результатом сложной многоступенчатой технологии покраски является стабильный цвет и прочное гладкое покрытие, устойчивое к коррозии и истиранию на протяжении всего срока службы.

Система управления качеством предприятия ГЛОБАЛ является неотъемлемой составляющей производства и образует с ним единой целое. Она включает в себя более 50 процедур и направлена на систематическое повышение квалификации персонала, своевременное выявление дефектов сырья и материалов, а также нарушений в работе оборудования и возможных дефектов производственного характера:

  • Сырье, краска и комплектующие до поступления в производственные цеха и по ходу производства проходят систематическую проверку в лаборатории.
  • Все основное оборудование, начиная от станков инструментального цеха, литейные трансферные линий, линии сборки, стенды для испытания радиаторов на герметичность, а также линии покраски оборудованы системой цифрового контроля.
  • Мониторинг производственных процессов при помощи системы электронного цифрового контроля помогает своевременно выявлять нарушения в работе производственных линий и связанные с ними дефекты производства на разных производственных этапах вплоть до упаковки готовой продукции и выпуска ее с предприятия.
  • Все данные о выявленных проблемах с каждой производственной линии поступают в единую компьютерную базув режиме онлайн. Такая система контроля позволяет незамедлительно изъять из производства вызывающий сомнения материал, скорректировать производственные процессы и предотвратить появление системного дефекта. Анализ этой информации помогает выявлять причины ошибок, совершенствовать производственные линии и поддерживать высокий стандарт качества.
  • В соответствии с процедурами Системы Управления Качеством систематически осуществляется проверка надежности и силы момента затяжки межсекционных соединений радиатора. Межсекционные соединения в алюминиевых радиаторах затягивают с силой 150/160 Нм, в биметаллических радиаторах момент затяжки составляет 170/180 Нм.
  • 100% радиаторов проходят испытания на герметичность при давлении в 1,5 раза превышающим заявленное рабочее.
  • Выборочно с установленной периодичностью образцы продукции из каждой производственной партии подвергают испытанию на разрушение с целью проверки качества литья и прочностных характеристик отлитых секций. При таком испытании на радиатор подается давление, которое превышает рабочее не менее, чем в 3 раза для алюминиевых радиаторов и не менее, чем в 2,5 раза - для биметаллических.

С 1994 г. Система Управления Качеством предприятия GLOBAL сертифицирована в соответствии со стандартом UNI EN ISO 9001. В 2001 предприятие получило сертификат соответствия Системы Управления Экологической безопасностью требованиям стандарта UNI EN ISO 14001. Сертификация удостоверена международной сертификационной организацией IQNet.

GLOBAL производит радиаторы в соответствии с требованиями норматива EN 442. Представленные на российском рынке модели радиаторов сертифицированы в России и соответствуют требованиям ГОСТ 31311–2005 «Приборы отопительные» и стандарта АВОК 4.22–2006 «Радиаторы и конвекторы отопительные».